RISOLUZIONE DI GRAVI PROBLEMI DI HOT SPOT

LOCATION: Verona
SOGGETTO: impianto industriale a tetto di 1,4MW ca.
CARATTERISTICHE: copertura a shed
PROBLEMA: monitoraggio moduli a rischio incendio, difficoltà di accesso ai moduli
RICHIESTA: mappatura completa delle criticità e risoluzione dei problemi
RISULTATO: +20% di guadagno grazie a SolarBug e SolarEye

Problema. 

Esapro è stata incaricata di effettuare la mappatura completa dei problemi di hot spot dei moduli di un impianto industriale di circa 1,4 MWp.

L’impianto è stato realizzato su strutture a shed di difficile accesso vista la densità di copertura fotovoltaica. Il proprietario dell’impianto chiedeva interventi periodici per monitorare gli hot spot visibili ad occhio nudo per prevenire potenziali incendi.

Avendo rilevato alcuni casi di hot spot molto elevati e vista l’impossibilità di controllare la maggior parte dei moduli della centrale, il proprietario si è rivolto a Esapro perché in possesso della tecnologia necessaria ad analizzare l’impianto nella sua interezza e in grado di mappare con esattezza lo stato effettivo di ogni modulo della centrale e di monitorare nel tempo l’evoluzione degli hot spot.

L’intervento: SolarEye e SolarBug in azione.

Per identificare correttamente il reale stato dei moduli fotovoltaici Esapro ha effettuato un’analisi on-site della centrale utilizzando SolarEye. SolarEye utilizza immagini rilevate in volo da droni per elaborare una ortofoto radiometrica dell’intero impianto. Questo innovativo strumento di analisi mappa con precisione tutti i moduli, producendo una vera e propria cartella clinica della centrale in cui sono evidenziate le specifiche anomalie di ciascuna unità:

Grazie all’analisi di SolarEye sono state trovate anomalie su 1.246 moduli: 70% anomalie – ΔT > 10°C | 50% anomalie – ΔT > 15°C | 27% anomalie – ΔT > 20°C.

Grazie alla precisa individuazione degli Hot Spot Esapro ha potuto effettuare un intervento mirato, rimuovendo i moduli danneggiati di specifiche aree della centrale e installando al loro posto moduli nuovi fino alla saturazione di uno degli inverter presenti in campo. Questo per evitare problemi di mismatching tra le potenze diverse dei moduli e quindi consentire di sfruttare al meglio la producibilità dei moduli nuovi.

I risultati: aumento della produzione (+ 20%) e riduzione del rischio di incendio.

L’intervento ha richiesto 4 ore di volo e 1 giorno per la rielaborazione dei dati. Duplice il risultato raggiunto: incremento della produzione di oltre il 20% e mitigazione del rischio incendio.

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